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液压压床的制作流程与注意事项
明确压床用途（如金属成型/废料压缩）并计算负载需求，确定液压系统工作压力（≥10MPa）及行程参数。
发布时间：
2025-05-30
液压压床制作流程与注意事项
一、制作流程
设计规划
明确压床用途（如金属成型/废料压缩）并计算负载需求，确定液压系统工作压力（≥10MPa）及行程参数。
绘制机身结构图：含上横梁、立柱、滑块、油缸定位孔等关键部件，立柱需预留螺纹锁紧结构。
材料准备
机身材料：选用Q235钢板（厚度≥15mm）或槽钢，立柱采用45#调质钢（表面镀硬铬）。
液压系统：包含油缸（密封圈选U型进口件）、电磁阀组、高压油管（承压≥25MPa）。
机身焊接组装
钢板数控切割后拼焊，焊缝高度≥8mm，焊后经600℃回火处理消除应力。
数控镗铣床加工滑块导向孔，孔径公差控制在H7级（±0.018mm）。
液压系统装配
油缸与上横梁法兰连接，活塞杆端部与滑块铰接（配合公差H8/f7）。
油路安装前需用20μm滤芯循环过滤液压油，管路接头涂抹密封胶防漏。
控制系统集成
配置PLC控制模块，设置加压/保压/泄压程序（保压时间可调0-60秒）。
安装压力传感器实时监控系统压力，超压自动报警阈值设为额定值110%。
调试与测试
空载运行：油缸全行程往复10次，检测滑块平行度（误差≤0.1mm/m）。
负载测试：阶梯式加压至额定压力，保压5分钟检查油缸渗漏情况。
二、关键注意事项
安全操作规范
施压前需确认工件固定稳固，禁止对悬空件或倾斜件加压。
调试时操作人员需穿戴防砸鞋及护目镜，液压系统测压点需加装防爆阀。
材料与工艺控制
焊接区域需100%探伤检测，裂纹或气孔需打磨后补焊。
立柱螺纹精度不低于6g级，锁紧螺母预紧力需达屈服强度70%。
系统校准维护
每500小时更换液压油并清洗油箱，滤芯压差超过0.3MPa立即更换。
每月检测压力传感器精度，偏差超过±1.5%需重新标定。
特殊工况应对
高温环境需增加油冷却器，保持油温≤60℃（油粘度不低于46cSt）。
频繁启停工况建议选用变量柱塞泵，降低能量损耗30%以上。
典型应用数据：
10吨小型压床机身自重约800kg，电机功率7.5kW
废金属压缩成型压力需达15-20MPa，压缩比可达1:5
（制作周期：标准型压床从设计到交付约需15-20个工作日）
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